Sıradan bir kaynak

Metallerin kaynağı dövme oluşumu ile ortaya çıktı. Giderek karmaşıklaşan mekanizmaların ortaya çıkması, dövme ve kaynak işlemlerinin geliştirilmesini gerektirdi. Tek tek parçaların katı dövme ünitelerine bağlanması karmaşık ve zaman alıcı bir işlemdir, ancak bir elektrik arkı kullanılarak kaynak yapılmadan önce mümkün olan tek şey olmuştur.

Kaynak metalleri

Kaynak, çeşitli metal parçaları bağlamak için en kolay ve en dayanıklı yoldur.

Halihazırda 150'den fazla ark kaynağı metodu geliştirilmiş ve yeni teknolojilerin gelişmeleri devam etmektedir.

Ana kaynaklar

Erimiş bir metalin kristalizasyon işleminin bir sonucu olarak oluşturulmuş bir eklem parçası, bir kaynak olarak adlandırılır. Kaynak bağlantılarının ana özelliklerinden biri kaynak ayaktır.

İki tür kaynak vardır (kaynak bağlantısına karıştırılmamalıdır):

Ana kaynaklı eklemler

Ana kaynaklı kaynaklı bağlantılar.

  1. Alın kaynaklı: kıç eklemi için kullanılır, örn. parçalar uç kenarlara bağlanır. Alın derzi, kesme ve alev alma parçaları ile kenarları kesmeden gerçekleştirilir. Kenarlar eğri bir şekle sahip olabilir, V-şekilli ve X-şekilli. 8 mm'ye kadar olan saclar, kesme kenarları olmadan kaynak yapılabilir, ancak levhalar 2 mm'ye kadar bir aralık ile döşenmelidir. Uygulamada, popo varyantları boru hatlarının bağlanması ve sac metallerden yapıların üretiminde daha sık kullanılır. Bu bileşikler en ekonomik ve daha az enerji tüketenlerdir.
  2. Köşe: aslında açısal, T şeklinde ve üst üste var. Kenar metalin kalınlığına bağlı olarak bir ve iki taraflı olabilir. Kesme açısı 20 ° ila 60 ° arasında seçilebilir. Bununla birlikte, daha büyük bir kesme açısının daha fazla metalin doldurulmasını gerektirdiği unutulmamalıdır, bu da üretkenlik ve kalitenin azaldığı anlamına gelir.
  3. Elektrofüzyon kaynağı, ince saclı büyük yapıların kaplanması için kullanılır. Örneğin, katı eklemlerin kullanımı zor ve kârlı olduğunda, binek otomobillerin imalatında kullanılır. Elektro perçinli derzler oldukça güçlüdür, ancak yoğun değildir.

Genellikle kaynak tek seferde yapılır, ancak kaynatılan metalin kalınlığı malzemenin kaynatılmasına izin vermezse, birkaç geçişte gerçekleştirilir. Bu yönteme çok katmanlı denir. Bu durumda, her bir önceki tabaka daha sonra tavlanır, bu ısıl işlemin bir sonucu olarak, dikişin özellikleri ve yapısı önemli ölçüde geliştirilir.

Yürütülmekte olan elemanın konfigürasyonuna bağlı olarak bağlantı tipini seçmek gereklidir. Son ürün çalışır durumda olmalı, tasarım yükünü aktarmalı ve yorulma hasarına boyun eğmemelidir.

Kaynak bağlantılarının avantajları:

Kaynağın dikiş şekli üzerindeki etkisi

Kaynak modunun dikiş şekli üzerindeki etkisi.

  1. Düşük karmaşıklık ve bağlantı kolaylığı.
  2. Küçük, diğer bağlantı türlerine kıyasla, işlemin gürültüsü.
  3. İşlemi kolayca otomatikleştirebilirsiniz.

Dezavantajlar, titreşimler ve şok yükleri sırasında işte artık gerilmeler ve güvenilmezlik olasılığını içerir.

İçindekiler tablosuna geri dön

Kaynakların özellikleri ve geometrisi

Tüm tasarımlarda ana yükleri algılayan çalışma dikişleri vardır. Çalışma dikişlerinin mukavemet hesaplamaları tam yükte% 25 oranında gerçekleştirilir. Bağlayıcı dikişler, tek tek elemanların bağlanması için kullanılır - bunlar için gereklilikler çok katı değildir. yıkımları durumunda, yapının işleyişi rahatsız edilmeyecektir.

Kaynak derzlerinin kalitesi birçok faktörden etkilenir: Bir malzemenin bir monolitik dikiş, katkı ve akışlar oluşturma yeteneği, metalin oksitlenmesi, dikişin konumu: yatay, dikey, eğimli veya tavan.

Bir kaynağın özellikleri esas olarak geometrik boyutları ile belirlenir.

Genel geometrik parametreler:

Kaynakların sınıflandırılması ve belirlenmesi

Kaynakların sınıflandırılması ve adlandırılması.

  1. Genişlik - füzyon sınırları arasındaki mesafe.
  2. Konkavlık (dışbükeylik) - çizgi ile ana metal arasındaki mesafe ve yüzey, maksimum konkavlık çizgisi boyunca (dışbükeylik) görsel olarak geçen yüzeydir.
  3. Kök en düşük bölümdür.

Açısal bağlantılar için, aşağıdaki değerler de karakteristiktir: bir kaynak bacağı, kalınlık, dışbükeylik ve tasarım yüksekliği.

Köşe dikişi bacağı, kesitin en büyük izosel üçgeninin bacağıdır. Aynı kalınlığa sahip boşluklar oluşturulduğunda, kenar kenar boyunca ayarlanabilir, eğer farklı ise, ince malzemenin kalınlığına göre ayarlanır. Bacağın boyutu, bağlantının sağlamlığını sağlamalıdır, ancak aşırı bir artış, ürünün deformasyonuna neden olabilir.

Kaynak yüzeyinin şekli önemlidir: dışbükey, içbükey veya düz. Dışbükey bir yüzeye sahip dikişler - takviyeli - statik yükler altında daha iyi çalışır. İçbükey yüzeyler - zayıflamış - dinamik yüklere daha iyi dayanır. Pratikte, düz bir yüzeye sahip dikişler daha evrensel olarak kullanılır.

İçindekiler tablosuna geri dön

Ek özellikler

Dikişlerin yüzeylerinin şekli doğrudan kullanılan elektrotlara bağlıdır.

Üretilen tüm elektrotlar için genel gerekliliklere ek olarak (sabit ark yakma, kaynak metali belirli bir kimyasal bileşimi, sıçrayan madde vb.), Özel gereklilikler de uygulanır. Bunlar, belirli bir şeklin bir dikişini elde etmeyi içerir. Eriyik, kalın ve viskoz bir kütle veren elektrotlar kolayca konveks bir dikiş oluşturur.

Sıvı yayılan eriyik içbükey bir yüzey oluşturur.

Elektrot seçimi, her pakette belirtilen teknik özelliklere göre projede belirtilen özelliklere uygun olarak gerçekleştirilir.

Kaynak koşulları, kaynağın özelliklerini ve geometrisini etkiler.

Akımın gücünde bir artışla, penetrasyon derinliği sabit bir kaynak genişliği ile artar. Artan voltaj ile, dikişin genişliği, penetrasyon derinliğindeki müteakip düşüşle birlikte keskin bir şekilde artar. Elektrot hareketinin hızının 50 m / saate çıkmasıyla, dikişin genişliği azalır ve penetrasyon derinliği artar. 50 m / s'den daha fazla olan hızın arttırılması mantıksızdır çünkü Alt malzemenin zayıf ısınması nedeniyle alt kesikler görülebilir.

Bileşiklerin kalitesi iki şekilde gerçekleştirilir: yıkıcı ve tahribatsız muayene.

Tahribatsız muayeneler, özel kaynak kalıpları, dahili ultrason, x-ışını iletimi ve gama ışını yayıcı kullanarak harici kusurları belirlemenizi sağlar.

Tahribatsız muayene, numunelerin imhası ile delme, gerilme mukavemeti, eğilme, darbe mukavemetinin test edilmesiyle gerçekleştirilir.

Yorum ekle